Z czego jest zrobiona folia stretch?

Z czego dokładnie jest zrobiona folia stretch?

Najczęściej z liniowego polietylenu małej gęstości LLDPE, często w wielowarstwowej strukturze.

Do produkcji folii stretch wykorzystuje się przede wszystkim LLDPE – liniowy polietylen małej gęstości. To tworzywo zapewnia duże rozciąganie, sprężystość i odporność na przebicie. Producenci łączą różne gatunki polietylenu, na przykład LLDPE z LDPE, aby uzyskać konkretny efekt. Często dodaje się regranulat pokonsumencki lub poprodukcyjny, dzięki czemu ograniczany jest ślad środowiskowy. Struktura bywa wielowarstwowa, a każda warstwa ma inną funkcję, np. nośną, klejącą lub ochronną.

Jakie są różnice między folią LDPE a LLDPE?

LLDPE lepiej się rozciąga i jest bardziej odporna na przebicie. LDPE jest miększa i zwykle bardziej “maślana” w dotyku.

• Struktura: LDPE ma bardziej rozgałęzioną budowę, LLDPE jest bardziej liniowa.
• Rozciąganie: LLDPE rozciąga się szeroko bez pęknięć. LDPE szybciej traci wytrzymałość.
• Odporność: LLDPE lepiej znosi ostre krawędzie i punktowe obciążenia.
• Wygląd i użytkowanie: LDPE bywa bardzo gładka. LLDPE daje stabilniejszy naciąg na palecie.
• Zastosowanie: folia stretch to głównie LLDPE. LDPE dominuje w workach i osłonach.

Jakie dodatki są w folii i do czego służą?

Dodaje się środki zwiększające przyczepność, stabilizatory i barwniki. Każdy ma konkretne zadanie.

• Warstwa klejąca i dodatki “cling” zwiększają przyczepność folii do siebie.
• Dodatki poślizgowe ułatwiają odwijanie i ograniczają klejenie się zewnętrznej strony.
• Stabilizatory UV chronią folię przy ekspozycji na słońce.
• Antystatyki zmniejszają gromadzenie ładunków i kurzu.
• Barwniki i black masterbatch maskują zawartość i chronią przed światłem.
• Modyfikatory odporności poprawiają przebicie i odporność na rozdarcie.
• Regranulat PCR lub poprodukcyjny zmniejsza wykorzystanie surowca pierwotnego.

Jak wygląda proces produkcji folii rozciągliwej?

Granulat polietylenu jest topiony i przetłaczany w postaci cienkiej, wielowarstwowej taśmy.

Proces produkcji folii rozciągliwej opiera się na dwóch najpopularniejszych metodach. Metoda cast polega na wylewaniu stopionego tworzywa na chłodzone walce, co daje bardzo równą grubość i wysoką przejrzystość produktu. Natomiast metoda blown formuje rękaw przez wydmuch powietrza i zwykle zapewnia wyższą odporność na przebicie.

Skład i dodatki miesza się przed wytłaczaniem, a poszczególne warstwy producent tworzy w jednym przebiegu. Na końcu folia jest chłodzona, kontrolowana i nawijana na tuleje. Warto dodać, że część folii jest wstępnie rozciągana, aby zmniejszyć jej zużycie podczas użytkowania.

Czy folia stretch nadaje się do kontaktu z żywnością?

Folia może być dopuszczona do kontaktu z żywnością pod warunkiem spełnienia wymogów ogólnych rozporządzeń, takich jak rozporządzenie (WE) nr 1935/2004 i rozporządzenie Komisji (UE) nr 10/2011, przeprowadzenia testów migracji oraz dołączenia deklaracji zgodności.

Polietylen z natury jest neutralny. W praktyce owijanie palet z żywnością zwykle nie oznacza bezpośredniego kontaktu z żywnością. Jeśli taka możliwość istnieje, folia powinna spełniać wymagania odpowiednich regulacji i norm. Ważne są testy migracji oraz deklaracja zgodności. Warto weryfikować dokumenty jakości i przeznaczenie wyrobu.

Jak ocenić jakość folii i rozpoznać trwałość opakowania?

Liczą się równomierna grubość, przyczepność, rozciąganie i odporność na przebicie.

• Spójna grubość na całej szerokości, bez pasów cieńszych lub grubszych.
• Odpowiednia przyczepność strony wewnętrznej, przy jednoczesnym braku nadmiernego klejenia zewnętrznej.
• Odporność na przebicie, szczególnie przy ostrych krawędziach ładunku.
• Rozciąganie bez nagłych pęknięć i rozwarstwień.
• Stabilność palety po transporcie, bez “osiadania” i luzów.
• Cicha, płynna praca przy odwijaniu, bez rwania.

Wartością dodaną jest zgodność deklarowanej długości z wagą rolki i wagą tulei. Najlepszym sposobem weryfikacji jest jednak test folii w realnym procesie, polegający na sprawdzeniu kilku opcji przy tych samych ustawieniach maszyny.

Specjaliści mogą przeprowadzić testy porównawcze i dobrać parametry do ładunku. Pomaga to zmniejszyć zużycie folii bez utraty stabilności.

Jakie są opcje recyklingu i utylizacji folii plastikowej?

Czysta folia PE nadaje się do recyklingu materiałowego. Kluczowa jest separacja i brak zanieczyszczeń.

• Najczęściej oznaczenie materiałowe to PE-LD lub kod 04.
• Zdejmowanie etykiet i taśm zwiększa jakość surowca.
• Folia sucha i czysta trafia do recyklingu mechanicznego jako regranulat.
• Zanieczyszczona folia może wymagać doczyszczania albo trafić do odzysku energetycznego.
• Belowanie ułatwia odbiór i logistykę odpadów.
• W wielu procesach możliwe jest zamykanie obiegu i odbiór własnych odpadów folii.

Jak ograniczyć wpływ folii na środowisko przy pakowaniu?

Najwięcej daje mądre dobranie folii i ustawień procesu.

• Wybór folii wysokowydajnej o mniejszej grubości, ale wyższej wytrzymałości.
• Zastosowanie folii wstępnie rozciąganej, aby obniżyć zużycie na paletę.
• Optymalizacja parametrów owijarki (naciąg, zakład, liczba warstw).
• Ochrona naroży kątownikami tekturowymi, co skutkuje mniejszą liczbą przebić i odpadów.
• Rozdzielne zbieranie folii, bez taśm i etykiet, co sprzyja lepszemu recyklingowi.
• Wybór folii z udziałem recyklatu PCR, jeśli pasuje do procesu.

Dodatkowo, warto prowadzić szkolenia operatorów i monitoring zużycia na paletę, a także przeprowadzać testy A/B z pomiarem stabilności i zużycia, opierając decyzje na danych zamiast intuicji.

Firma posiada własny magazyn i realizuje dostawy w Polsce do 48 godzin z własnego magazynu; zespół doradców i laboratorium wspiera dobór folii i testy w warunkach zakładu. Dobrze dobrana folia stretch podnosi bezpieczeństwo, usprawnia kompletację i może ograniczyć odpady. Warto sprawdzić różne konfiguracje, a decyzje oprzeć na testach w realnych warunkach.

Skontaktuj się, aby zoptymalizować dobór folii i zmniejszyć zużycie materiału!